沖壓是汽車(chē)生產(chǎn)的第一個(gè)步驟。公司采用的自動(dòng)化封閉式多連桿壓機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)，分別由1臺(tái)2000噸、4臺(tái)1000噸大型沖壓機(jī)床組成，生產(chǎn)節(jié)拍SPM最高達(dá)13次/分鐘。 這條沖壓線(xiàn)基本處于封閉環(huán)境內(nèi)，采用的雙工作臺(tái)可以同時(shí)進(jìn)行沖壓加工和更換模具，不僅可以加工成型難度很高的鋁板材料，還可以對(duì)不同厚薄的同一塊鋼板進(jìn)行加工；工藝參數(shù)通過(guò)前期驗(yàn)證確定以后，輸入設(shè)備可以自動(dòng)、準(zhǔn)確地完成日常生產(chǎn)；有效提高了生產(chǎn)效率并減少了環(huán)境及人為因素對(duì)沖壓件的損傷。
【裝焊車(chē)間】
主裝焊線(xiàn)擁有自動(dòng)化機(jī)械手58臺(tái)，自動(dòng)化率達(dá)到了80%。
裝焊車(chē)間擁有先進(jìn)的恒功率自適應(yīng)控制的中頻電阻點(diǎn)焊，熔化極惰性、活性氣體保護(hù)電弧焊。在線(xiàn)折邊、壓鉚、整車(chē)涂膠及整車(chē)烘烤，廣泛采用由ABB等世界著名公司擔(dān)負(fù)設(shè)計(jì)與制造工程的世界一流機(jī)器人作業(yè)技術(shù)。具有國(guó)際領(lǐng)先水平的車(chē)身整體自動(dòng)化沖孔設(shè)備，有效保證了車(chē)身的加工精度。
為確保產(chǎn)品質(zhì)量，采用了德國(guó)蔡斯三坐標(biāo)檢測(cè)儀。白車(chē)身誤差范圍不超過(guò)1毫米。
同時(shí)使用了超聲波無(wú)損探傷檢查，檢測(cè)人員采用專(zhuān)業(yè)儀器準(zhǔn)確判定焊接質(zhì)量是否滿(mǎn)足奔馳全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
【噴漆車(chē)間】
噴漆車(chē)間采用先進(jìn)的噴涂設(shè)備，使用環(huán)保水性涂料達(dá)85%以上，充分體現(xiàn)了“綠色制造”理念。
噴漆工具在一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)化的管理平臺(tái)上運(yùn)行，并在主要工藝操作點(diǎn)設(shè)立質(zhì)量檢測(cè)站，以有效保證噴漆質(zhì)量的穩(wěn)定性。PPG泳透率更高的第六代無(wú)鉛電泳漆有效地提高了車(chē)身空腔內(nèi)的電泳漆膜厚，增強(qiáng)了車(chē)身的防腐能力。
專(zhuān)門(mén)的“注蠟”工藝能有效隔斷水的侵蝕，延長(zhǎng)車(chē)身的使用壽命。“燈廊檢測(cè)”是對(duì)漆面質(zhì)量的專(zhuān)業(yè)檢測(cè)過(guò)程。可以讓質(zhì)檢員很清晰地檢查出車(chē)身有無(wú)色差和瑕疵。
【總裝車(chē)間】
北京奔馳的總裝車(chē)間主生產(chǎn)線(xiàn)共計(jì)120個(gè)有效車(chē)位，車(chē)身與底盤(pán)的合裝采用了先進(jìn)的RGV運(yùn)行體系，在每臺(tái)車(chē)上可很方便地實(shí)現(xiàn)不同車(chē)型的發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤(pán)與車(chē)身合裝的夾具切換，16個(gè)“質(zhì)量門(mén)”全程監(jiān)控生產(chǎn)過(guò)程。智能電器檢測(cè)系統(tǒng)，可在線(xiàn)完成全車(chē)幾十個(gè)電器模塊的讀寫(xiě)與檢測(cè)工作。
在關(guān)鍵電器工位裝備有防靜電涂層，總面積達(dá)7000平米，這種通常在精密儀器制造業(yè)才能看到的“緩慢釋放電荷地面”專(zhuān)門(mén)用于避免電器元件的靜電損傷，增加元器件的使用耐久性。
總裝車(chē)間擁有先進(jìn)的發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)，奔馳轎車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)在出廠(chǎng)前全部經(jīng)過(guò)發(fā)動(dòng)機(jī)試驗(yàn)臺(tái)架的嚴(yán)格試驗(yàn)。通過(guò)MAPPING過(guò)程，全部模擬整車(chē)工作狀況，來(lái)保證每臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)都達(dá)到高質(zhì)量的要求。
